爆震传感器生产线平衡的改善分析---联合汽车电子有限公司设备科  沈一凡

生产线平衡提高产能是一个持续的过程。大量世界级的汽车零部件制造厂商将其全球制造基地转移至上海、苏州、杭州等地区。汽车零部件制造虽然是一个非常成熟的产业，但是其新生产基地成立时间较短，不可能完全复制母公司的生产方式，这时非常需要工业工程师们作出不断的改善，以达到提升产能、降低成本、保证品质的目标。主板制造皆采用流水线生产方式，进行生产线平衡与改善，对提高产能、降低成本具有重要意义。

1、生产线平衡原理与改善方法

由于现代的流水线生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，即有相同的节拍时间（Cycle Time，CT）、生产计划及工序作业时间应相适应，若各工序的作业时间相差太大，就会造成作业工序短的工序出现等待现象，其间存在效率损失。当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，生产线处于平衡状态。
通过生产线平衡分析，以期达到以下目的：（1）缩短每一个工序的作业时间，提高单位时间的产量；（2）减少工序之间的预备时间；（3）消除生产线中的瓶颈、阻滞和不匀等现象；（4）改善制造方法，使它适宜于新的流水作业。
在平衡生产线时，采用5W1H提问技术和ECRS分析原则进行作业改善。对于耗时较长的工序，可采取措施为：（1）分割作业，移一部分到耗时较短的工序；（2）利用工具或机械，改善作业缩短工时；（3）提高机械效率；（4）增加作业人员；（5）提高作业人员效率或机能。对于耗时较短的作业，可以采取的措施为：（1）分割作业，填充到其他耗时短的工序，取消本工序；（2）从耗时长的工序移一部分作业过来；（3）把耗时短的工序合并。

2、爆震传感器生产线平衡分析

爆震传感器的生产过程主要有预装配、预设力旋紧、焊接电阻、焊接电缆、注塑、拉力测试和功能测试组成。经过多次计算和测定各工序的实际作业时间的平均值，并由此绘制作业负荷图，如图1。

生产不平衡损失时间为：T=(Tmax-Ti)=25.2s
平衡率=各工序作业时间合计/（最长作业时间*总工序数）=84.7/(15.7*7)=77.1%
生产不平衡损失率=1-平衡率=1-77.1%=22.9%
生产线不平衡损失时间为25.2s，平衡率为77.1%，生产不平衡损失率为22.9%。
因此该生产线存在较大的改进空间，同时确定瓶颈工序为预装配。

3、爆震传感器生产线改善方案

2.预装配现状工时分析

4、 预装配工位改进
1.物流改进
设计新的原